TERMINOLOGIA LEAN THINKING
· JUST IN TIME (JIT) - politica di gestione delle scorte a ripristino che utilizza metodologie tese a migliorare il processo produttivo, cercando di ottimizzare non tanto la produzione quanto le fasi a monte, di alleggerire al massimo le scorte di materie prime e di semilavorati necessari alla produzione
· LEAD TIME - tempo di risposta. Intervallo di tempo necessario ad un’azienda per soddisfare una richiesta del cliente : più è basso più l’azienda è veloce e flessibile nel soddisfare il cliente.(collegato alla necessità di ridurre il tempo di risposta al mercato)
· KANBAN - letteralmente cartellino. Indica un elemento del sistema JIT di reintegrazione delle scorte man mano che vengono consumate. Si concentra sull’eliminazione dei muda (sprechi).Il kanban è apposto su un contenitore che una volta svuotato viene rifornito automaticamente permettendo un flusso della merce che evita gli stock di magazzino e i costi derivanti.
· MUDA – parola di origine giapponese che significa spreco. E’ ogni attività umana che assorbe risorse e non crea valore. Ej: produzione di qualcosa che non serve accrescendo senza motivo il magazzino ; spostamenti di personale o trasporti merce da un posto all’altro senza una concreta utilità.
· SMED - Tecnica volta a massimizzare la flessibilità e a comprimere i lotti produttivi. Abbatte i tempi di cambio produzione.
· SIX SIGMA - strategia per ottimizzare la performance aziendale. Si fonda sulla comprensione delle esigenze del cliente e su un utilizzo sistematico di fatti e dati oltre che sull’analisi statistica per ridefinire i processi aziendali. In breve si focalizza sulla riduzione delle possibilità di difetto attraverso un uso massiccio di metodi statistici e di una struttura organizzativa dedicata.
· GEMBA - indica il luogo in cui si crea il valore per il cliente, ove si realizza la trasformazione
· GEMBA-KAIZEN - metodo con il quale si realizza il miglioramento tramite l’azione diretta in team sul terreno (GEMBA)
· HEIJUNKA - livellamento di produzione: equilibra il carico di lavoro e ridimensiona le fluttuazioni di fornitura.
Gli elementi principali di produzione sono:
- livellamento del volume di produzione
- livellamento del mix di produzione
· TPM - total productive maintenance ovvero manutenzione preventiva il cui utilizzo apporta diversi vantaggi: overall effinciency (uso più efficiente degli impianti ed attrezzature), companywide (manutenzione diffusa in tutta l’organizzazione basata sulla manutenzione preventiva – predittiva) - una manutenzione pertanto basata su dati statistici; coinvolge inoltre la progettazione, lo sviluppo, la produzione e la manutenzione, il management e gli operatori.
La sua applicazione prevede 5 passi:
- introduzione attività di miglioramento per incrementare l’efficienza degli impianti;
- attuazione di un sistema di gestione della manutenzione che sia a cura di operatori capaci;
- attuazione di un sistema di manutenzione in continuo aggiornamento circa la programmazione degli interventi in base ai dati raccolti;
- attuazione di un sistema di progettazione e sviluppo delle attrezzature(parti che richiedono una più rapida manutenzione)
- Addestramento costante .
· 5S - 5 fasi con fine propedeutico volte ad accrescere durante il lavoro stesso la mentalità lean creando un’area lavorativa gestibile e pulita.
Si distinguono poichè iniziano tutte con la lettera S e sono :
- sgomberare
- sistemare
- splendere
- standardizzare
- sostenere